Visite de l’atelier de montage de Devil

Après 17 ans de compétition en side car, Jean Louis Millet est confronté à un nouveau challenge : développer le département « racing » du fabricant d’échappement Français. Même si la société exporte dans 37 pays dont les Etats Unis, l’Australie et le Japon : « Il reste encore des segments à conquérir, y compris en France » explique Jean Louis.

Pour fabriquer un coude de sortie d’échappement, on utilise un disque de titane, qui ressemble à un grand CD avec un gros trou au milieu.

On place ensuite ce disque dans un moule « femelle ».

Ensuite pour mouler la pièce on y applique une partie mâle. Ce moule est placé dans une presse qui développe 50 tonnes de poussée.

On obtient ainsi 2 demi-coudes, emboutis à froid. Pour d’autres productions, on utilise des tubes droits que l’on cintre également à froid.

On a deux demi coudes qui s’adaptent parfaitement, qu’il faut alors souder. Ces sorties de coude sont ceux d’une voiture de rallye.

Le coude est ensuite positionné sur un gabarit, correspondant au type de moto, et l’on y ajoute le reste de la ligne, c’est à dire les parties droites, les parties deux en un etc..etc..

Les parties concernées sont ensuite soudées selon le procédé TIG (Tungstène Inerte Gaz) plus communément appelé « soudure sous argon ». Ce procédé par gaz inerte, permet de protéger la soudure. Enfin le procédé TIG est extrêmement précis puisque le bain de fusion ne dépasse pas 5/10e de millimètres et permet l’assemblage de tôle de 8/10e de millimètres. Chose impossible avec une soudure classique oxy-acétylénique.

Une fois toutes les parties soudées, on passe à l’assemblage des sous – ensembles.

Les sorties d’échappement sont assemblées au collecteur deux en un par ressort. Notez la forme de l’outil, pour réaliser cette opération. Les pattes de fixations des ressorts, font elles 1,5mm d’épaisseur.

Pour être sûr que la ligne d’échappement s’adapte bien au modèle, auquel il est destiné. Franck aligne la ligne dans un gabarit.

Ultime étape, on monte le silencieux qui peut être soit en titane, soit en titane-carbone. « On fabrique 80 à 90% des composants de nos échappements » indique Jean Louis. « Il n’y a que les bagues usinées et les enveloppes carbone des silencieux qui sont sous traitées ».

« On a failli réaliser des échappement d’hélicoptère avec base moteur US Lycoming . Mais c’est un partenariat que l’on a arrêté, car on a préféré développer le secteur moto » conclut Jean Louis Millet. Ici le moteur d’hélico est monté avec un échappement concurrent.